擠出工藝部分很長，DIL設計的特制冷卻模具直接連接在擠出機上。將蛋白原料喂料到擠出機的入口，然后直接注入水。在雙螺桿擠出機內部，會將物料充分混合，然后在高機械喂料輸入下將蛋白質水合、捏合、塑化和變性。塑化物質可以達到180度的高溫。

擠壓增加蛋白對酶攻擊的敏感性，并且提高了酶解后的大豆蛋白得率，減少酶解全脂豆粉油與蛋白形成的乳狀物（李楊等，2009）。

擠壓膨化工藝參數(shù)對生物解離大豆蛋白提取率影響工藝流程
大豆→清理→粉碎→水分調節(jié)→擠壓膨化→粉碎→調節(jié)pH和溫度→酶解→滅酶→離心→去除上層油脂收集→調節(jié)pH值為等電點使蛋白沉淀→離心→干燥→大豆分離蛋白

擠壓膨化工藝參數(shù)對生物解離大豆蛋白提取率的影響　李楊等（2009）研究表明，擠壓膨化佳工藝條件為模孔孔徑為12mm，物料含水率為17％，螺桿轉速為94r/min，套筒溫度為92℃。

植物組織蛋白食品生產(chǎn)線是我公司根據(jù)國內外市場的需求，根據(jù)多年的擠壓膨化技術，向市場推出的一種生產(chǎn)高蛋白、高纖維的膨化設備。物料給螺桿的推進，在機筒內高溫、高壓、高捏合使其蛋白組織化，

經(jīng)過驗證與對比試驗可知在優(yōu)擠壓膨化工藝條件下總蛋白得率可達到94.17％左右，比傳統(tǒng)的濕熱預處理后酶解的總蛋白得率提高了近15％。其原因經(jīng)分析可能是經(jīng)過擠壓膨化預處理的全脂豆粉其細胞結構充分被破壞，使得酶的作用位點暴露，更有利于蛋白酶的作用，并且得出不同的擠壓膨化工藝參數(shù)對細胞的破壞程度不同，從而酶的作用位點暴露程度也不相同，其因子貢獻率為套筒溫度>螺桿轉速>?？卓讖?物料含水率。
螺旋提料機：將拌粉機中混合好的物料提升輸送至后續(xù)的主機設備中，螺旋上料機組成有螺桿，螺桶，傳動機構等組成，進行均勻下料擠壓膨化
雙螺桿膨化機：是核心設備，其螺桿采用功能螺桿段分段組合設計結構，機筒為分段式，配有注水口、排氣口等，每段機筒立加熱、控溫，且設有自動水循環(huán)冷卻系統(tǒng)，通過PLC觸摸屏集中智能控制系統(tǒng)，實現(xiàn)對生產(chǎn)參數(shù)的控制，完成物料的擠壓膨化等工藝過程。
步進切斷機：采用步進電機、同步帶傳動，用于將膨化后的產(chǎn)品切割成一定長度的段，切割長度可根據(jù)需求進行調整。