耐酸澆注料常用的組成為：耐酸耐火骨料60％～75％，粉料25％～30％，水玻璃13％～16％(外加)，以氟硅酸鈉為促硬劑時，其用量為水玻璃的12％左右?；炯夹g特性與一般水玻璃耐火澆注料近似，在耐酸性能方面主要考慮骨料與粉料的耐酸度，配制成澆注料后的耐酸度以及浸酸后澆注料強度變化等因素。水玻璃耐酸耐火澆注料的耐酸度見表1。這種澆注料在濃酸浸泡時具有較好的強度穩(wěn)定性，浸泡后強度不僅不下降，反而隨著浸泡時間的延長略有增長，例如在不同濃度硫酸溶液中浸泡，隨著酸液濃度增加澆注料的強度也有所提高。

配制磷酸耐火澆注料采用粘上熟料或礬土熟料作耐火骨料和粉料，其用量分別為65~74%和24~35%。在實際的生產(chǎn)中常用配合比見表1。耐火骨料為粒徑小于15mm的統(tǒng)料，顆粒級配測定為15~5mm50%，5~2.5mm24%，小于2.5mm26%。耐火粉料細度為小于0.09mm的大于80%。促凝劑為525#高鋁水泥，其用量視施工條件和常溫強度要求而定。一般用量為2%左右，環(huán)境溫度較低時，應適當增加用量，不要求常溫強度時可不加或少加高鋁水泥。

在實際的生產(chǎn)過程中，磷酸或磷酸鹽耐火澆注料的配制方法參考以下步驟：

1、按配合比要求稱量耐火骨料和粉料并拌和，加結(jié)合劑用量的3/5溶液，繼續(xù)攪拌均勻后，進行困料;

2、其次將困好的拌和料稱量后，加高鋁水泥促凝劑拌和均勻，再加余下的結(jié)合劑，攪拌1.2min。

關于磷酸耐火澆注料膠結(jié)劑用量和濃度的配比

磷酸和磷酸鹽耐火澆注料的形成是復雜的物理化學變化過程，也就是澆注料硬化、相變和燒結(jié)過程的總和。不同品種耐火澆注料的形成過程基本相同，而又有所不同。只有反應過程的必需條件，才能制得性能優(yōu)良的耐火澆注料。

尤其注意：磷酸濃度和用量對常溫耐壓強度也有一定的影響。在耐火澆注料材料組成和促凝劑的用量一定時，常溫耐壓強度隨著磷酸濃度和用量的增加而降低，甚至產(chǎn)生緩凝或不凝的現(xiàn)象。在常溫下不加促凝劑，磷酸和磷酸鹽高鋁質(zhì)或粘土質(zhì)耐火澆注料一般是不凝的，這是正常情況。當澆注料組成及促凝劑用量和膠結(jié)劑濃度一定時，膠結(jié)劑用量過多，則產(chǎn)生緩凝或不凝現(xiàn)象。另外成型溫度低，促凝劑用量不足等情況，也可能產(chǎn)生緩凝或不凝現(xiàn)象。

速凝現(xiàn)象主要指膠結(jié)劑與粉料、促凝劑等迅速而激烈反應，在骨料顆粒周圍形成薄薄的包裹層硬殼，致使?jié)沧⒘铣尚屠щy并降低耐壓強度甚至完全沒有強度。一般情況下，當磷酸和磷酸鹽耐火澆注料組成、促凝劑和膠結(jié)劑用量一定時，膠結(jié)劑濃度過大，則產(chǎn)生速凝現(xiàn)象。因為膠結(jié)劑濃度過大，與粉料、促凝劑和骨料之間的反應速度快。在這種情況下，向拌和物中加磷酸溶液或水，料的表面很濕，澆注料成型后仍是不凝固的。因為促凝劑已經(jīng)與高濃度磷酸迅速反應完畢，反應產(chǎn)物黏附于顆粒周圍，但松散顆粒之間并沒有形成牢固的結(jié)合。另外，摻加促凝劑過量或料中混進含Mgo和Cao等材料時，也可能產(chǎn)生速凝現(xiàn)象。