沖壓行業(yè)競爭不斷加大，現(xiàn)在很多沖壓廠面臨著下游客戶的不斷壓價。有效的降低成本已經成為每個沖壓廠急需解決的問題。那么沖壓廠應該如何有效合理的降低五金沖壓件的成本呢？小編為大家詳細的分析下：一，選擇完善良好的沖壓工藝在生產五金沖壓件之前要制定完善良好的沖壓工藝，只有合理的沖壓工藝才能在實際的生產過程中少故障、少廢品，同時也能大大提高產品的產量。二，良好的沖壓模具五金沖壓件時要靠沖壓模具來直接加工生產的，所以一定要模具的質量，尤其時對于大批量生產的五金沖壓件，模具質量的高低在很大程度上影響著五金沖壓件的成本。
此外，也在合理的情況下盡量減少產品生產的工序。三，采用自動化生產現(xiàn)如今五金沖壓件，尤其是重量比較小的電子沖壓件成本占比的往往是人工成本。所以推行沖壓自動化已經是勢在必行的趨勢了。四，盡量采用連續(xù)模推行沖壓自動化采用連續(xù)沖壓模具，不過算時采用人工沖壓，對于有些產品在可能的情況下，也是要考慮采用簡單的連續(xù)模的。五，合理利用材料對于要求不高的產品，可以充分利用邊角料生產。對于要求比較高的產品，在設計排料時也要充分利用材料，降低廢料占比。當然，降低五金沖壓件的成本每個沖壓廠都有自己的一套思路和方案。針對不同的產品，也要具體情況具體分析，不過終基本也還是在這五個方面下功夫。
沖壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工，合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。冷沖壓件一般不再經切削加工，或僅需要少量的切削加工。熱沖壓件精度和表面狀態(tài)低于冷沖壓件，但仍優(yōu)于鑄件、鍛件，切削加工量少。鋼板沖壓件腳手架是為了各施工過程順利進行而搭設的工作平臺。按搭設的位置分為外腳手架、里腳手架；按材料不同可分為木腳手架、竹腳手架、鋼管腳手架；按構造形式分為立桿式腳手架、橋式腳手架、門式腳手架、懸吊式腳手架、掛式腳手架、挑式腳手架、爬式腳手架。熱沖壓將金屬加熱到一定的溫度范圍的沖壓加工方法。優(yōu)點為可內應力，避免加工硬化，增加材料的塑性，降低變形抗力，減少設備的動力消耗。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中，也有大量沖壓件。
沖壓件加工的一般原則：
1、先加工基準面：零件在加工過程中，作為定位基準的表面應加工出來，以便盡快為后續(xù)工序的加工提供精基準。稱為“基準”；
2、劃分加工階段：加工質量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了加工質量；有利于合理使用設備；便于安排熱處理工序；以及便于時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷等；
3、先面后孔：對于箱體、支架和連桿等零件應先加工平面后加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便；
4、光整加工：光整加工后的工件主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨\滾壓加工等），應放在工藝路線后階段進行，加工后的表面光潔度在Ra0.8um以上，輕微的碰撞都會損壞表面，在日本、德國等國家，在光整加工后，都要用絨布進行保護，不準用手或其它物件直接接觸工件，以免光整加工的表面，由于工序間的轉運和安裝而受到損傷。
沖壓件是借助于常規(guī)或沖壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進行變形，從而獲得一定形狀,尺寸和性能的產品零件的生產技術。板料，模具和設備是沖壓加工的三要素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。它是金屬塑性加工(或壓力加工)的主要方法之一，也隸屬于材料成型工程技術。
環(huán)球的鋼材中，有50~60%是板材制成的，此中大部分是經過沖壓榨成的成品。汽車的車身、散熱器片，汽鍋的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等但凡沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、辦公呆板、保管器皿等產品中，也有大量沖壓件。沖壓是的臨蓐舉措，采取復合模，異常是多工位級進模，可在一臺壓力機上完成多道沖壓技術操作，完成材料的自動生成。生成速度快，休息時間長，臨蓐成本低，集體每分鐘可臨蓐數百件，受到許多加工廠的喜愛。
沖壓件與鑄件、鍛件斗勁，存在薄、勻、輕、強的特性。沖壓可制出此熟手徑難于制造的帶有增強筋、肋、盤曲或翻邊的工件，以提高其剛性。由于駁回粗糙模具，工件精度可達微米級，且精度高、規(guī)格一致，能夠沖壓出孔窩、凸臺等。在實際生產中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以成品質量和高的合格率。
沖壓配備除了厚板用水壓機成形外，通常都采取凝滯壓力機。以今世高速多工位凝滯壓力機為焦點，設置裝備配置開卷、成品收集、保送等凝滯以及模具庫和快捷換模放置，并使用計算機法式管束，可組成高臨蓐率高的被動沖壓臨蓐線。在每分鐘臨蓐數十、數百件沖壓件的狀況下，在短暫功夫內完成沖壓、出件等工序，時常發(fā)生人身、配備和品質事變。因此，沖壓中的安全臨蓐是一個頗為緊要的題目
精密沖壓件是經過沖壓、擠壓、滾壓、焊接、切削等一系列的沖壓加工工藝制造而來的，其制造難度較大，為滿足生產要求，達到良好的產品成型效果，對于精密沖壓件的沖壓材料就有著較高的條件要求。那么精密沖壓件沖壓材料應具備哪些條件呢?下面小編就為大家分析解答。
一、精密沖壓件沖壓材料需具備的沖壓性能：
1、沖壓材料應該容易得到和的精密沖壓件，便于生產加工。
2、沖壓材料的一次沖壓工序的極限變形程度和總的極限變形程度要足夠大，便于提高生產效率。
3、沖壓材料對精密沖壓件、精密沖壓模具的損耗及磨損要低，并且不易出現(xiàn)廢品，便于提高產量。
二、精密沖壓件沖壓材料應滿足的工藝要求：
1、沖壓材料的厚度公差應符合國家標準：不同的模具間隙適用于不同厚度的材料，如果材料的厚度公差太大，不僅直接影響沖件的質量，還可能導致模具或壓力機的損壞。
2、沖壓件材料具有較高的表面質量：沖壓材料表面潔平整，無氧化皮、裂紋、銹斑、劃傷、分層等缺陷。表面狀態(tài)好的材料，在加工時不易破裂，也不易擦傷模具，得到的沖壓件的表面質量也好。
3、沖壓件材料應具有良好的塑性：沖壓材料應具有較高的伸長率和斷面收縮率，較低的屈服瞇和較高的搞拉強度，可塑性較高，能變形程度大，有利于沖壓工序的穩(wěn)定性和變形的均勻性，提高了精密沖壓件成形尺寸精度。
4、沖壓材料應對機械接合及繼續(xù)加工(如焊接、拋光等工序)有良好的適應性能，不應損壞機械設備。
精密沖壓件的沖壓材料，關系著沖壓件的使用性能和質量，對于沖壓材料的選擇就需要符合以上相關條件，滿足生產要求。
1.沖壓時產生翻料、扭曲的原因
在級進模中，通過沖切沖壓件周邊余料的方法，來形成沖件的外形。沖件產生翻料、扭曲的主要原因為沖裁力的影響。沖裁時，由于沖裁間隙的存在，材料在凹模的一側受拉伸(材料向上翹曲)，靠凸模側受壓縮。當用卸料板時，利用卸料板壓緊材料，防止凹模側的材料向上翹曲，此時，材料的受力狀況發(fā)生相應的改變。隨卸料板對其壓料力的增加，靠凸模側之材料受拉伸(壓縮力趨于減小)，而凹模面上材料受壓縮(拉伸力趨于減小)。沖壓件的翻轉即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時，壓住且壓緊材料是防止沖件產生翻料、扭曲的。
2.抑制沖壓件產生翻料、扭曲的方法
(1).合理的模具設計。在級進模中,下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。
(2).壓住材料?？朔鹘y(tǒng)的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03~0.05mm)。如此，沖壓中卸料板運動平穩(wěn)，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。
(3).增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而抑制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。
(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的有效方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到抑制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。
(5).日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。
(6).沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
3.生產中常見具體問題的處理
在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規(guī)格要求)以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。
(1).沖切刃口磨損時，材料所受拉應力，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。
(2).對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。
(3).凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。
在具體的生產實踐中，應針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。
以上主要介紹了沖裁時，沖件產生翻料、扭曲的原因及解決對策。
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