在耐火澆注料工藝配比中，骨料在澆注料中起骨架作用，耐火骨料用量一般為60%-70%，在使用中能提高澆注料強度和耐磨性能。
耐火澆注料的工藝配比中主要是骨料，然后再加入用量為15%~25%的和骨料相同質量加工成的粉料，粉料起填充骨料空隙和改善施工時材料的流動性作用。然后有6-12%的結合劑加入澆注料中。良好的結合劑，理想的顆粒級配是粗骨料造成的空隙被細骨料填充，二者間的空隙又被耐火粉料填滿，達到大的堆積密度，以便獲得佳的使用性能。
耐火骨料分為粗骨料和細骨料。一般顆粒尺寸大于5mm的稱為粗骨料：5mm及5mm以下至0.09mm的稱為細骨料。骨料臨界粒徑根據(jù)襯體厚度而定，如果施工厚度30-50mm,則使用0-5mm骨料，如果厚度在100-200mm的厚度，使用0-8mm、0-10mm的骨料顆粒。
在耐火澆注料中，多采用鋁礬土熟料加工成的耐火骨料和粉料。而堿性或是酸性爐襯，則使用硅質材料和堿性材料加工成的骨料，粉料則使用和它們相同材質磨成的粉料。結合劑也要在不同情況下做以調整，結合劑中的高鋁水泥也要做調整的同時，還要對硅微粉或是氧化鋁粉做不同程度的調節(jié)，調節(jié)的主要目的是為了實際使用狀況不斷提高。
目前市場上的均質料主要包括莫來石均質料、尖晶石均質料以及均化燒結剛玉。經(jīng)過均化工藝的礬土均化料可以一定程度上消除不同粒度顆粒的化學成分差異的問題。無論是Al2O3含量還是Fe2O3，礬土熟料的波動均遠遠礬土均化料，同時經(jīng)過均化工藝也可以顯著降低其中的Fe2O3雜質含量。研究也表明，經(jīng)過均化處理工藝，不僅可以把化學組成的波動控制在一個合理的范圍之內，也可以通過均化過程實現(xiàn)原料的體積密度和顯氣孔率的穩(wěn)定，從而提升原料品質。從顯微結構上來看，由于礬土熟料煅燒后的相組成及其分布的均勻性與原礦中水鋁石、高嶺石以及雜質的分布密切相關，因此經(jīng)過均化工藝后材料各組成的均勻性能夠得到提高，也會對熟料的相組成以及其顯微結構有一定的影響
傳統(tǒng)高鋁礬土熟料晶體分布很不均勻，而均化礬土晶粒大小和分布比較均勻，還可見小而均勻的封閉氣孔。另外由于均化礬土玻璃相含量較高，其含Ti、Fe的玻璃相明顯高鋁礬土熟料，同時由于均化工藝，會將礬土中原本集中存在的雜質分散開來，高溫下形成大量的玻璃相，分布在剛玉晶粒之間，整個體系弱化，從而可能會造成材料整體的高溫性能下降。另一方面，玻璃相均勻分布在剛玉晶粒之間，由于液相在高溫下能促進燒結，所以均化礬土的晶粒明顯生長的更大，結構也更加致密。返回搜狐，查看更多
高嶺土，鋁礬土的檢驗方法流程
2019-02-28 11:46:07
一、灼燒減量的測定 1.辦法關鍵 試樣經(jīng)高溫灼燒失掉二氧化碳、化合水、有機物等，失掉的質量即為灼燒減量。 2.分析過程 稱取0.8000～1.0000g經(jīng)烘干的試樣于已知質量的瓷坩堝中，然后放置于箱式電阻爐中在950～1000℃,灼燒至恒重。 3.核算 w(燒失減量)=(m1-m2)/m× 式中w(燒失減量)——試樣中燒失堿量的質量分數(shù)，%; m1——灼燒前質量，g; m2——灼燒后質量，g; m——稱取的試樣量，g。 4.測定差錯 w(燒
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