1973年，位于瑞典卡爾馬市的沃爾沃裝配廠著手發(fā)展異步設(shè)備裝配線，來替代傳統(tǒng)的傳送帶式裝配線。至此，由計算機(jī)控制的裝配型AGV數(shù)量達(dá)到了280輛。

AGV上的傳感器將根據(jù)信號的強度，選擇某一頻率的電磁信號為AGV提供導(dǎo)引。這項技術(shù)在地面埋設(shè)多條導(dǎo)線來處理交叉點或其它操作點。系統(tǒng)將給導(dǎo)線施加一定的電壓，使AGV按照預(yù)定的路徑行駛。例如，在一個交叉點設(shè)置3條立的導(dǎo)線。

這些代的導(dǎo)航電路在安裝上的花費是昂貴的。因為在AGV所行駛的路徑上都需要在地面上開槽，而且在彎道處，開槽的軌跡符合AGV的轉(zhuǎn)彎半徑。很多系統(tǒng)都需要埋設(shè)4條導(dǎo)線——3條用于導(dǎo)航，1條用于通信。另外，導(dǎo)線中的導(dǎo)航信號經(jīng)常會受到周圍的鋼筋或電子信號的干擾。

市場對AGV需求量可以由AGV生產(chǎn)廠家的增長數(shù)量來衡量。上世紀(jì)70年代末起，美國只有不到6家AGV生產(chǎn)廠家，AGV的型號也不過3種。隨著對產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計的日益重視，到了1990年，全世界的AGV生產(chǎn)廠家達(dá)到40多個，車型也超過了15種。隨著科技的發(fā)展，將推動未來AGV的。而AGV使用數(shù)量的日益增長，反過來又促進(jìn)了在AGV研發(fā)上加大投資力度。

優(yōu)點
自動化程度高
由計算機(jī)，電控設(shè)備，磁氣感應(yīng)SENSOR,激光反射板等控制。
當(dāng)車間某一環(huán)節(jié)需要輔料時，由工作人員向計算機(jī)終端輸入相關(guān)信息，計算機(jī)終端再將信息發(fā)送到中央控制室，由的技術(shù)人員向計算機(jī)發(fā)出指令，在電控設(shè)備的合作下，這一指令終被AGV接受并執(zhí)行——將輔料送至相應(yīng)地點。

提高企業(yè)形象
AGV美觀，可觀賞度高，從而提高企業(yè)的形象。
方便，減少占地面積
生產(chǎn)車間的AGV小車可以在各個車間穿梭往復(fù)。

倉儲業(yè)是AGV早應(yīng)用的場所。1954年世界上首臺AGV在美國的South Carolina州的Mercury Motor Freight公司的倉庫內(nèi)投入運營，用于實現(xiàn)出入庫貨物的自動搬運。世界上約有2萬臺各種各樣AGV運行在2100座大大小小倉庫中。海爾集團(tuán)于2000年投產(chǎn)運行的開發(fā)區(qū)立體倉庫中，9臺AGV組成了一個柔性的庫內(nèi)自動搬運系統(tǒng)，成功地完成了每天23400的出入庫貨物和零部件的搬運任務(wù)。

AGV在制造業(yè)的生產(chǎn)線中大顯身手，、準(zhǔn)確、靈活地完成物料的搬運任務(wù)。并且可由多臺AGV組成柔性的物流搬運系統(tǒng)，搬運路線可以隨著生產(chǎn)工藝流程的調(diào)整而及時調(diào)整，使一條生產(chǎn)線上能夠制造出十幾種產(chǎn)品，大大提高了生產(chǎn)的柔性和企業(yè)的競爭力。1974年瑞典的Volvo Kalmar轎車裝配廠為了提高運輸系統(tǒng)的靈活性，采用基于AGVS為載運工具的自動轎車裝配線，該裝配線由多臺可裝載轎車車體的AGVS組成，采用該裝配線后，裝配時間減少了20%，裝配故障減小39%，投資回收時間減小57%，勞動力減小了5%。AGV在世界的主要汽車廠，如通用、豐田、克萊斯勒、大眾等汽車廠的制造和裝配線上得到了普遍應(yīng)用。

近年來，作為CIMS的基礎(chǔ)搬運工具，AGV的應(yīng)用深入到機(jī)械加工、家電生產(chǎn)、微電子制造、卷煙等多個行業(yè)，生產(chǎn)加工領(lǐng)域成為AGV應(yīng)用廣泛的領(lǐng)域。